[신화망 항저우 4월27일] 디지털 트윈 기술이 중국 제조업 현장에 깊이 스며들고 있다.

저장(浙江)성 항저우(杭州) 시아오(西奥)엘리베이터 전시실에 들어서면 7만㎡의 '미래 공장'에 들어선 듯하다. 원격조종으로 가동되는 50여 개 디지털 생산라인은 제조 모듈의 상황을 실시간으로 파악할 수 있을 뿐만 아니라 전 과정 추적, 전 공정 품질 추적이 가능하다.

항저우(杭州) 시아오(西奥)엘리베이터공장 내부 제어실 대형 스크린에 제조 모듈의 가동 현황이 실시간으로 올라오고 있다. (사진/신화통신)

펑톄잉(馮鐵英) 시아오엘리베이터공장 운영부사장은 "디지털 인프라를 기반으로 전체 공장을 설계했다"며 "고객 주문에서 공장 설계, 공장 생산, 물류, 사후서비스(AS) 등에 이르기까지 '전체 생애주기'의 디지털화를 실현했다"고 소개했다. 이어 5G·AI 등 차세대 프런티어 기술과 연계한 '디지털 트윈' 공장은 제조 효율 및 제품 품질 향상을 실현해 연간 주문량이 10만 대 이상이라고 말했다.

동시에 맞춤형 디지털 생산라인이 구축돼 2분에 엘리베이터 1대씩 생산할 수 있는 역량을 갖췄다.

그 결과 시아오엘리베이터공장은 저장성 '미래 공장' 명단에 이름을 올리는 쾌거를 거두었다. 이곳에선 한 명의 엔지니어가 로봇 그룹을 이끌고 작업한다.

펑 부사장은 "전엔 생산라인 하나당 20명이 필요했지만 이제는 공정을 제어할 사람 1명이면 충분하다"며 "비용 절감, 효율 증대뿐만 아니라 일반 노동자들을 기술 인재로 전환하는 작업도 동시에 진행되고 있다"고 밝혔다.

항저우 시아오엘리베이터공장 내부의 맞춤형 디지털 생산라인. (사진/신화통신)

엘리베이터는 자동차와 마찬가지로 AS가 보다 중요하다. 시아오의 '엔지니어링 브레인'을 통해 관리자는 전국의 엘리베이터 운행 상황을 실시간으로 모니터링함으로써 전 생애주기를 관리할 수 있다. 어느 지역의 어떤 엘리베이터가 고장이 나면 백그라운드에서 위치, 고장 원인 등 정보를 파악한다. 이후 관련 정보를 근처 AS 직원에게 동기화시키면 빠른 시간 내 현장에 도착해 유지보수가 이뤄진다.

'미래 공장' 건설은 저장성 디지털화 개혁, 디지털 경제 시스템 건설의 주요 내용 중 하나다. 통계에 따르면 2월 말 기준 저장성 52개 '미래 공장' 덕분에 기업의 평균 생산 효율이 54% 오르고 비용이 19% 절감됐다.

저장성 경제정보화청 디지털경제처 관계자는 "'미래 공장'이 일종의 '현대화 신형 산업 조직 단위'"라며 "차세대 정보기술과 선진 제조기술을 융합해 생산∙운영의 스마트화∙녹색화∙첨단화를 추진하는 데 도움이 된다"고 설명했다.

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